引言

      工藝是實現設計意圖 ,完成產品的重要手段。任何產品在完成設計之后 ,都要通過各種工藝過程才能最終形成 ,因此 ,工藝工作與產品質量、與生產發(fā)展的關系是十分重要的。然而 ,大多數玻璃鋼生產廠家往往只重視設計而忽視工藝 ,真正重視工藝工作的 ,以工藝嚴格指導生產的廠家并不多。本文主要介紹玻璃鋼船艇模具的制作工藝過程和具體工藝要求 ,對玻璃鋼船艇的陽模和陰模的制作工藝進行了詳細的分析和介紹。

1　產品總體工藝方案的設計思想

      ( 1)根據船艇水上快速運動特性和玻璃鋼材料的特性 ,要保障船艇的各項技術指標 ,在很大程度上取決于船艇形體的制作質量。為此 ,對船艇模具制造工藝的設計 ,則以高起點、高檔次、高標準的工藝技術思想為基礎 ,選定采用木質陽模為過渡模 ,翻制玻璃鋼成型 （陰模） 的制造工藝形式 ,以確保滿足設計圖樣和技術要求 ,符合 CB /Z180 - 1998船用玻璃纖維增強塑料制品手糊成型工藝及 CB /Q 016 -1998玻璃鋼船用模成型工藝標準 ,實現船艇形體設計的制作質量要求目標。

      （2） 制作木質陽模 ,其工藝性強 ,技術含量高 ,對制作的技術、技能及制作經驗具有相應的能力要
求。為此 ,木質陽模的制作質量將由拷貝的玻璃鋼成型模作為船艇成型質量的最終考核依據。

2　船艇木質陽模制造工藝

       2. 1　型線放樣

　   根據船艇型線圖型值 ,按實艇尺寸 ,以 1: 1比例移植到樣臺。由于考慮木制陽模模面加工時的強度 ,在型線放樣中 ,將各站距間增設一道 1/2#站 ,以使拼裝模條跨距縮小 ,增強模條受力強度和減小型變量。型線放樣完成后 ,要求檢驗復核驗收定型。

       2. 2　造模樣板制作

     （1） 造模樣板主體材料采用 P15～20的多層優(yōu)質夾板及松木。工藝要求:夾板無分層、厚薄均勻。造模樣板輔助襯檔及面板均采用松木 ,其含水率 ≯18%。

     （2） 制作造模樣板應在樣臺上 ,以基線和中心線為基礎 ,將橫剖面型線的輪廓線分別錄制在標注有各自站號的樣板上 ,并進行切割修型精細加工。工藝要求:各站橫剖面樣板的加工與橫剖面型線的對應誤差應 ≯0. 5mm,并要求檢驗復核。
     （3） 在樣板連接加固中 ,應按樣板對稱性要求進行連接加固。工藝要求:樣板拼接加固成型以后,不得產生扭曲松弛變形現象 ,加固板條端面應距樣板輪廓線以下 20～30mm。

       2. 3　制模場地的選擇

     （1） 制模場地應選寬敞、通風、干燥、清潔干凈、無塵污染、地面平整的場所。
     （2） 制模場所必須具備起吊設備及照明設施。

      2. 4　造?；A平臺制作

     （1） 在選定的制模場地上應根據船艇主尺度和施工周轉范圍量合理的設置平臺基礎。

     （2） 平臺基礎的設定應與地面貼合緊密牢固、平穩(wěn)。工藝要求:平臺基礎制作的水平度和平直度誤差應 ≯±1mm,并要求檢驗復核確認。

    （3） 加設天平線 ,天平線支撐架可利用腳手架和自制鐵架 或其他方式 建立。工藝要求:天平線支架設立應牢固、可靠 ,天平線可采用 1mm的鋼絲 ,用重物垂吊拉制而成。

      2. 5　制定基礎中心線及各站線

     （1） 利用設置的天平線 ,在造模基礎平臺上定出平臺中心線。以平臺中心線為基礎 ,在中心線兩側可用自制劃規(guī)制作垂直平行線的方法 ,制定出各站橫向站線 ,然后用直尺分別定出各站半寬站點并進行校核確認。

     （2） 在確定各站線、站點后 ,必須標定出各站號標記。工藝要求:所制定的主尺度型線及橫向各站線間距平行度與理論站線間平行度相對偏差應 ≯1mm。

       2. 6　樣板的設定

       將制作好的造模樣板 ,分別以中心線和各自的站位準確對應設定。樣板設立艏部以樣線為基礎 ,統(tǒng)一朝向 ,并利用天平線和線錘 ,垂直校核逐一調整各站樣板。工藝要求:各站造模樣板經校核確定后 ,可用連接木條加固固定形成立體箱。

        2. 7　模面拼裝

      （1） 模面拼裝條采用松木條 紅松 ,其含水量≯18%。以造模樣板外輪廓線為基礎 ,將拼裝木條制作后 ,用泡力水以“U”型三面涂刷封孔處理 ,泡力水干燥后 ,按鋪設地板的方法逐一按序進行拼裝。工藝要求:對每根拼裝板條 ,經加工后都應用泡力水進行封孔處理。

       (2) 在拼制過程中 ,每拼裝一根 ,應對其拼合面用膠水涂刷粘結 ,并站板間拼裝用 2～3個釘子進行中間加固 ,使板條形成整體效應 ,增強模面剛度。工藝要求:在拼制中 ,如遇拼裝板條長度不夠或曲面度過大而不能光順過渡時 ,可按拼裝方法加工完成 ,但要求拼裝接頭不能設立在同一斷面上 ,而形成過大的折角點 ,應該合理地錯檔拼接 ,光順過渡。

       2. 8　木質模面粗制加工

       (1) 模面拼裝完成以后 ,可用電刨或者磨光機對模面階梯和折角進行機械粗制加工。工藝要求:在粗制加工中 ,應以拼裝條低折角點為加工基礎 ,平整、光順模體。

       (2) 模面粗制機械加工完成以后 ,對拼裝產生的開縫、缺損及低洼處 ,經測量后劃出加工標記 ,可用封孔劑和原子灰進行填補修正。工藝要求:粗制模面加工的平整度、光順度在2m內不得有 5處偏差大于 1mm的間隙誤差量 ,并要求有檢驗科按型線復測驗收確認。

       (3) 船模檢驗應符合廠標 BC/Q 016 - 1999玻璃鋼船模成型工藝中的有關標準。船模主尺度:型
長允許偏差 ≯ ±0. 125%,型寬允許偏差 ≯ ±0. 25%,型深允許偏差 ≯±0. 25%。工藝要求:對木質模體主尺度進行測量考核 ,以負公差為控制手段。

       (4) 為保障模面的整體性加工效果 ,在模面粗制機械加工并經型線復測驗收確認后 ,表面糊制M300 ×2玻璃氈 ,糊制可采用平接方法 ,拼縫錯開。固化后應清除糊制面的毛刺及高聚物。

       2. 9　模面修型制作

       對船體初步整體修型主要是平整度、光順度、曲順度的修整處理。修理工序如下:
       (1) 砂磨表面處理完成后 ,可用原子灰進行局部缺陷的修補批嵌、砂磨處理 ,修整可反復進行 ,直至質量符合要求。工藝要求:對艇模平直面的砂磨 ,可采用平直方木塊包裹砂紙或采用專用打磨工具進行打磨 ,打磨面呈平直狀態(tài)。對曲面的砂磨 ,可采用軟泡沫包裹砂紙進行打磨 ,軟泡沫輕壓易隨曲面貼服 ,打磨面呈曲平面狀態(tài)。最終加工質量應進行驗收確認。

       (2) 局部修整完成后 ,應進行整體飾面修形 ,以保證形體模面的一致性。整體飾面修形采用易打磨膩子或易打磨樹脂材料 ,修形可反復進行 ,每次易打磨膩子噴涂成型厚度可控制在 0. 65～0. 75mm。

    工藝要求:在修形中 ,每次易打磨膩子或樹脂材料噴涂成型固化后 ,可用 400#→600#→800#水磨砂紙按工序干砂加工 ,該工序以整體光順修形為主 ,最終打磨成型質量 ,視曲面及平直面基本無明顯光順過渡硬點及局部凹凸點為止 每道砂磨加工質量應驗收確認后 ,再進行下道工序的施工 。

      (3) 整體飾面修型完成后 ,可采用噴涂高光膠衣對磨面再次進行深度精細加工 ,高光膠衣修形可反復進行 ,在修形中 ,每次噴涂成型厚度控制在0. 2～0. 25mm即可 ,待修形面定型后 ,高光膠衣噴涂成型厚度控制在 0. 4～0. 5mm。工藝要求:在修形中 ,每次高光膠衣噴涂成型固化后 ,可按 400#→600#→800#水磨砂紙順序加工,
但要求后標號砂紙的痕跡必須覆蓋前標號砂紙的痕跡 ,待修形面定型后 ,可按 800#→1000#→1200#→1500#水磨砂紙順序加工至符合光照無折影 ,影象不變形狀態(tài)要求為止。在水磨加工中 ,應謹慎上水 ,每隔 30～60min應將模具周邊及地面積水清除一次。每道砂紙水磨質量應驗收確認后 ,再進行下道工序的施工。