2017年5月16日-18日，由中國汽車技術研究中心（以下簡稱中汽中心）主辦，中汽中心汽車試驗研究所、汽車技術情報研究所、千人計劃（常州）新能源汽車研究院聯(lián)合承辦，常州市經(jīng)濟與信息化委員會、鐘樓區(qū)人民政府、常州市汽車行業(yè)協(xié)會合作協(xié)辦的“2017年第五屆國際電動汽車及關鍵部件測評研討會”在江蘇常州成功召開。

 

　　以下為中航工業(yè)復合材料有限公司非航制品開發(fā)事業(yè)部部長張明大會演講實錄：

 

　　本次匯報主要分為三個部分，第一部分是復合材料在汽車結構輕量化的行業(yè)發(fā)展；第二部分是中航工業(yè)在復合材料方面的實踐應用；第三部分結合前艙蓋總成來講解復合材料的設計和性能測試。

 

　　首先，汽車輕量化最有效的技術之一就是復合材料。目前，飛機的機體結構50%以上均已采用復合材料，其用量也是飛機先進性能的指標之一。從材料角度來講，金屬材料同復合材料的設計理念差距很大。對于金屬材料而言，設計體系越分越細；而復合材料是整體化設計，可把各種材料結構綜合起來。對于市場推廣，由于復合材料成本限制，主要采用車型為C型燃油車輛以及新能源車輛。

 

　　從復合材料的應用路線來看，首先得應用為四門兩蓋，預計在2020年達到產品批量供應階段；接下來為白車身，預計2025年底能夠實現(xiàn)推廣應用，而底盤傳動的覆蓋應該在2025年之后。其中，關于復合材料的成本問題，國外預計在2020年可將碳纖維價格降到十美元左右，實際上我國碳纖維的成本目前已經(jīng)達到了汽車行業(yè)可以接受的價格水平。

 

　　在復合材料的大規(guī)模生產過程中，為了發(fā)揮碳纖維剛度強度的特點，同時保證減重效果，適合采用HPRTM工藝，但是前期投資相當大。中航工業(yè)基于硬力分解提出的框架式設計，可以既發(fā)揮復合材料剛度、強度的各項的優(yōu)勢，減重效率比較好，而且可以適合大批量的生產。

 

　　然后，在復合材料的實踐方面，中航工業(yè)在汽車零部件設計和制造領域，已經(jīng)形成了完善的設計流程。在實際應用過程中，可以實現(xiàn)傳動軸減重53%，板簧減重65%，12.1米的大巴車身由全金屬的13多噸降低至8.5噸，滿電工況下續(xù)航可以到500公里。談到復合材料的直接效應除了結構減重，還體現(xiàn)在優(yōu)異的保溫降噪性能以及抗疲勞耐腐蝕，同時生產線的投資及廠房面積也將大幅度減小。

 

　　最后，結合中航工業(yè)前艙蓋總成的研發(fā)進行補充講述。中航工業(yè)建立了自主數(shù)據(jù)庫，綜合考慮質量、成本以及技術的要求，對前艙蓋外板采用連續(xù)碳纖維膜壓，內置板則采用組合式結構，實現(xiàn)引擎蓋由18.9Kg降低至9.22Kg，減重高達50%。目前，中航工業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)每天50件的生產工藝與加工效率，為了進一步降低成本，第三代產品正在研究開發(fā)，預期成本在2000元以內。

 

　　在航空領域，中航復材作為材料副總司單位，可以基于國家的項目開展深入研究，同時可以構建優(yōu)質供應商，對下游完善整機廠體系。在材料體系、設計制造驗證技術體系和規(guī)?；瘧皿w系均將得到快速發(fā)展。

 

　　中航工業(yè)復合材料通過自主研發(fā)提供試制的產品，達到整車廠進一步細化的技術要求，然后對整車過程進行放大，最后進行批量生產。在整個過程中，對上拉動材料和設備，對下同整車廠進行密切的合作，謝謝大家!