復合材料的構件用專門設計制造的模具來使材料的復合過程和構件的成型過程同時完成。特別是熱壓罐成型工藝過程中模具是在較高溫度和較高壓力下與復合材料構件一起放在真空熱壓罐中固化成型的。金屬模具的線膨脹系數(shù)大于復合材料構件，并且，在樹脂基體固化之前的工藝過程中，由于受熱壓罐內壓力作用構件緊貼模具，離模具最近的纖維承受拉應力，然而由于復合材料構件此時的剪切模量很低，在厚度方向構件的應力傳遞能力很差，因此在厚度方向會產(chǎn)生應力梯度，如圖l所示。隨著固化工藝進程的推進，樹脂完全固化，沿厚度方向分布不均勻的應力殘留在構件內，而固化結束后殘余應力得到釋放導致構件產(chǎn)生變形。同時模具的導熱性能及其結構形式會影響與其直接接觸的復合材料構件固化溫度場的分布，而固化溫度場的分布情況又會影響最終構件內殘余應力的大小及分布。因此，模具因素是產(chǎn)生復合材料固化殘余應力和變形的主要外部影響因素之一。
 

      根據(jù)模具影響固化變形的兩方面原因：模具與復合材料構件之間的相互作用和模具影響構件固化溫度場的分布，影響構件固化變形的模具因素可概括為模具材料、模具表面情況及模具的結構形式。本文就這三方面模具因素分別加以詳細討論及分析。

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