樹脂傳遞模塑成型(RTM)自20世紀(jì)五六十年代用于制備樹脂基復(fù)合材料以來，如今已成為其主要制備工藝之一。相比其他復(fù)合材料制備方法，RTM成型復(fù)雜復(fù)合材料制件具有顯著降低成本的優(yōu)點(diǎn)。
       在RTM成型復(fù)合材料制備過程中，由于復(fù)合材料預(yù)制體及制備工藝的影響，不可避免在復(fù)合材料制件中產(chǎn)生各種缺陷，缺陷主要有兩類，一是出現(xiàn)在復(fù)合材料制件表面的“干斑”，主要是注射壓力不夠或樹脂未完全浸潤造成的，一般面積較大；另一種是復(fù)合材料內(nèi)部的缺陷，表現(xiàn)為密集孔隙或分層現(xiàn)象，并以孔隙最為常見，且密集孔隙主要位于在纖維束內(nèi)部E。上述缺陷通過調(diào)整工藝參數(shù)，并用真空輔助，

基本能夠消除。也有文獻(xiàn)報道用毛細(xì)數(shù)來表征其產(chǎn)生缺陷的條件，其主要原理是調(diào)整RTM成型過程中宏觀流動的浸潤速度（注射壓力控制），使之與浸潤樹脂的毛細(xì)作用能夠匹配，協(xié)同作用，從而更有效減少上述缺陷。

       但是，在RTM成型復(fù)合材料制件時，尤其是復(fù)雜制件，需要在注射成型前對其預(yù)制件進(jìn)行預(yù)定型，使之接近實際制件的形狀和尺寸。其中定型技術(shù)上有粉末法和溶液法兩大類，而在用溶液法定型制備的復(fù)合材料制件中，發(fā)現(xiàn)與上述缺陷不同，即在制件厚度方向鋪層中，即使相同纖維體積分?jǐn)?shù)(>55%)的情況下，其缺陷卻位于特定的鋪層位置。這與以往觀察到的缺陷有所不同，通常缺陷（孔隙）在鋪層的厚度方向均勻分布。

       為表征及分析此類缺陷，本研究通過解剖復(fù)合材料制件及其預(yù)成型體，通過掃描電鏡對其形貌進(jìn)行表征，并用光學(xué)顯微鏡測試缺陷的孔隙率及分布情況，分析了其缺陷形成機(jī)理。