目前，國際上由塑料制成的車身已在小批量生產(chǎn)的汽車中或一些高檔車型上得到了廣泛應用、如寶馬i系列產(chǎn)品。采用纖維增強復合工程塑料材料制作的車身與鋼制車身相比，可實現(xiàn)降重35%的目標;如果采用碳纖增強復合材料，則可達到降重60%以上的效果。目前由于碳纖維塑料的成本太高，所以只有寶馬、奔馳等高端車型上采用。

到2020年，汽車平均塑料用量將可能達到500kg/輛以上，約占整車用料的1/3以上。隨著新能源汽車的廣泛使用，加之鋁合金、鎂合金的成本過高，且以進口為主。未來汽車的車頂、車門、座椅部件、輪轂以及汽車周邊結(jié)構件，甚至車身都有可能改用工程塑料。其實，國外某些高端車型的車門等一些部件已始改用工程塑料了。

smartforvision概念車采用的是巴斯夫的全塑料輪轂，其重量與普通輪轂相比可減輕30%以上(每車減輕12～20kg)，在提高燃油經(jīng)濟性的同時也增強了空氣動力學和碰撞安全性能。全塑輪轂使用LFT，與金屬制造的相比具有優(yōu)異的綜合性能。每只輪子不但減輕了3kg，還對于提高乘坐舒適性和燃油經(jīng)濟性有著重要的意義。LFT突出的優(yōu)點是：剛度和強度高，減振回彈性好、耐熱、抗蠕變、尺寸穩(wěn)定，使用壽命長。

大眾公司也已選用陶氏的玻纖增強PC/abs合金，生產(chǎn)Phaeton美國版的儀表板支架。是因為該材料在模擬撞擊試驗中，能量的吸收，要比傳統(tǒng)材料高出50%;使坐在前面不系安全帶的乘客免遭沖擊傷害。據(jù)悉，大眾第7代高爾夫前端支架采用巴斯夫的車用復合工程塑料。因為無需金屬支撐物而大大降低了部件重量、裝配時間和成本。