不飽和樹脂應(yīng)用中各成型法的缺陷及對策
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手糊
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現(xiàn)象
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原因
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對策
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空洞
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積層技術(shù)不熟練
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非常仔細(xì)的浸漬，脫泡
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白化
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一次積層量太大
固化速度過快
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一次積層量適當(dāng)固化劑，促進劑加入量要適當(dāng)
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樹脂過量
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積層技術(shù)不熟練
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每層基材的樹脂用量要適當(dāng)
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變色
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因固化發(fā)熱燒變色
固化速度過快
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固化劑，促進劑加入量要適當(dāng)
一次積層厚度要適當(dāng)
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固化不良
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固化劑混合不好
混入水分，溶劑
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固化劑，促進劑充分?jǐn)嚢?/div>
玻璃纖維基材，毛刷，滾子不要有水分
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裂紋
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局部樹脂過多
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應(yīng)特別注意拐角部位的樹脂量
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褶皺厚度不均
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氈積集，錯位
氈局部重疊
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仔細(xì)的積層作業(yè)，恰當(dāng)?shù)臉渲?/div>
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翹曲
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樹脂收縮，因修理引起內(nèi)部應(yīng)力釋放
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固化速度要適當(dāng)，固化要完全，修邊設(shè)計要少，在支架上固定之後再降溫
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變形
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模具本身變形，脫模後放置不好
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保持模具不變形，脫模後的產(chǎn)品要平放
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S
M
C
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缺陷
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原因
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對策
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顏色不均
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低收縮劑分離
固化速度過快
顏料不好
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提高SMC硬度
減少低收縮劑添加量
更換低收縮劑
延長固化時間
選擇顏料
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表面無光澤
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低收縮劑分離
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提高SMC硬度
更換低收縮劑
使用有酸值得低收縮劑
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玻璃纖維不均
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玻璃纖維分散不好
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採用分散性好的玻璃纖維
減少玻璃纖維的用量
玻璃纖維的切割長度短些
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氣泡
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浸漬不良
捲入空氣
固化不良
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把SMC浸漬搞好
提高SMC硬挺度
縮短凝膠化時間
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針孔
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吸入空氣
SMC流動性不好
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調(diào)節(jié)SMC硬度
提高合模流動性
提高SMC柔性
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B
M
C
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現(xiàn)象
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推斷原因
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對策
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填充不良
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沒有放空氣，可能是空氣積聚
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針孔成型
設(shè)計氣孔
模具上設(shè)頂出銷等并兼作氣孔
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填充不良
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模具溫度太高，材料尚未充滿模腔情況下就凝膠了
由于注射速度慢，材料未流動即固化
材料供應(yīng)不足
模具間隙太大
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注射速度減慢
降低模具溫度
提高注射速度
檢查計量情況
改造模具
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氣泡
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溫度過高，苯乙烯氣體揮發(fā)
固化時間短，內(nèi)部固化慢
模具溫度低，固化不良
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降低模具溫度
延長固化時間
提高模具溫度
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脫模不良
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模具表面不好
倒錐
模具溫度低，固化不良
制品受熱膨脹
新模具上有油等
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研修修理模具
改造模具
提高模具溫度
延長固化時間
注意溫度差
再考慮頂出器裝置
改用熱膨脹系數(shù)小的材料
把油燈完全擦去，充分涂刷外脫模劑
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翹曲
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因后收縮
因纖維配置方向不當(dāng)
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重新調(diào)整冷卻過程
重新調(diào)整產(chǎn)品設(shè)計
采用冷卻夾具
重新調(diào)整注口位置
用注射壓縮成型
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合流紋
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因銷，鎖等使兩個以上材料流不融混尖端部的合流紋
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真空成型，設(shè)通氣口
把孔用薄飛邊連接
注入口位置做大的變動
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光澤不好
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固化不充分
壓力不足
模具表面不光
溫度不均勻
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提高模具溫度
延長固化時間
提高壓力
研磨模具
改善溫度分布情況
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變色
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閉模之后集積在模內(nèi)的空氣受壓縮，溫度升高造成熱分解
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真空成型，開通氣孔
降低模具溫度
注射速度減慢
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裂紋
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頂出部分破損
纖維流線在合流紋出產(chǎn)生彎曲
注射壓力太高
因收縮開裂
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增加頂出銷數(shù)目
使頂出銷位置合適
調(diào)整頂出板的動作
研磨模具
固化時間延長，固化充分，變更注口位置
真空成型，開通氣孔
降低注射壓力
改用低收縮材料
參看脫模不良一項
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人
造
石
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現(xiàn)象
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原因
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對策
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填充不良
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填充物重量不足
密封材料偏移
模具變形
樹脂過多（樹脂混合物比重不均）
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嚴(yán)格重量管理
矯正密封材料位置
檢查修理模具尺寸
校對各種材料的計量值
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脫模不良
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脫模劑塗刷不足
填充材料層未固化
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再次檢查塗刷脫模劑次數(shù)
再次校對固化溫度，時間
檢查固化劑用量
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裂紋
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填料層固化發(fā)熱
厚度不均勻
填充材料層攪拌不好
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檢查固化劑量，固化時間，溫度
重新評價設(shè)計
提高攪拌能力
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氣泡
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注入時方式
模具溫度太高固化就開始了
因急速注入滯留了空氣
注入口不合適
排氣口位置不當(dāng)
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注入時模具溫度降低
注入速度不要太快，慢慢注入
檢查注入口位置
最後把排氣口設(shè)計在較高位置
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髒物進入
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膠衣層進入髒物
膠衣層固化時進入異物
填充材料層進入異物
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改善作業(yè)環(huán)境
固化爐內(nèi)去掉鼓風(fēng)機或進行爐內(nèi)清掃
清掃填充材料混合作業(yè)場除去模具內(nèi)，外的汙物
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固化不良
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固化劑用量不足
攪拌不充分
固化溫度，時間不足
材料溫度降低
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檢查計量
提高攪拌能力
檢查固化溫度，時間，並重新評價
注意初始混合物溫度的管理
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顏色不均
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厚度改變
（因模具變形厚度的變化）
（設(shè)計圖的厚度變化）
填充材料攪拌不好
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檢查，修正模具的形狀，尺寸
更改設(shè)計圖
提高攪拌能力
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產(chǎn)品翹曲
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固化不良
填充材料層的固化收縮
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模內(nèi)的固化程度要適當(dāng)
參看填充層固化不良缺點
加強後固化
在收縮方向上進行調(diào)整，改變材料
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膠衣的缺陷
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參看手糊成型法膠衣方面的缺陷及對策
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拉
擠
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缺陷
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原因
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對策
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氣泡
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因固化不良，苯乙烯氣體等被封閉起來
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降低拉擠速度
升高模具溫度
增加固化劑添加量
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裂紋
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樹脂反應(yīng)活性高
固化收縮劑大及玻璃纖維不均等
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減少固化劑用量
降低模具溫度
改用低收縮樹脂
提高玻璃纖維用量
使玻璃纖維分佈均勻
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露絲
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樹脂收縮率大
表面層所使用的玻璃纖維基材質(zhì)品質(zhì)不好，纖維直徑大
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更換低收縮樹脂
混入填料
表面層採用表面氈或無紡布
提高模具溫度
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表面凹坑
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樹脂用量不足
玻璃纖維用量不足
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增加纖維粘附樹脂量
提高樹脂黏度
提高玻璃纖維用量
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彎曲
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玻璃纖維構(gòu)成的配置不均
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根據(jù)變形情況調(diào)整，使玻璃纖維對稱佈置
調(diào)整模具溫度
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纏
繞
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缺陷
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原因
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對策
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氣孔
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固化不良
在未固化狀態(tài)下脫模
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提高固化溫度
增加固化劑，促進劑添加量
延長固化時間
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裂紋（剝離）燒焦
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樹脂劇烈放熱
固化收縮
一次積層太厚
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降低固化劑，促進劑加入量
降低固化溫度
減少一次積層厚度
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玻璃纖維白化
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玻璃纖維中混入水分
樹脂劇烈放熱
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除去水分
減少固化劑，促進劑加入量
降低固化溫度
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表面凹坑
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樹脂量不足
樹脂固化時間太長引起樹脂縮孔
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增加樹脂供給量（浸漬量）
增加固化劑，促進劑添加量
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氣泡
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樹脂量不足
脫泡不良
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增加樹脂供給量（浸漬量）
充分脫泡
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排線亂
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成型機不良
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修改成型機的輸入資料及修理機器的缺陷
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翹曲變形
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管壁厚度不均
在半固化狀態(tài)脫模
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壁厚均一化
延長固化時間
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皺紋
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內(nèi)面（耐蝕層）未固化狀態(tài)下纏繞
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延長耐蝕層的固化時間
增加耐蝕層的固化劑，促進劑量
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表面龜裂
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脫模時的應(yīng)力過大
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脫模劑處理好
管壁增厚
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脫模不良
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脫模劑處理不好
固化不良
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重新評價脫模劑或脫模薄膜
延長固化時間
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厚度不足
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玻璃纖維不足樹脂含量不足
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增加玻璃纖維根數(shù)
增加樹脂供給量（浸漬量）
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魯ICP備2021047099號