與此同時，玻纖增強尼龍悄悄成為了電吹風(fēng)外殼的明星材料，成為了次世代高端電吹風(fēng)的標(biāo)志性材料。

 

    玻纖增強PA66通常被用于高品質(zhì)電吹風(fēng)的吹嘴，能夠起到增加強度和提高受熱能力的作用。但是隨著對吹風(fēng)機的功能要求越來越高，原本作為外殼主材料的ABS逐漸被玻纖增強PA66所代替。

 

運用PA66 V0級阻燃材料的電吹風(fēng)

 

    目前，影響制備高性能玻纖增強PA66復(fù)合材料的主要因素包括玻纖的長度、玻纖的表面處理及其在基體中的保留長度等。

 

    那么接下來我們一起看一看玻纖增強PA66的生產(chǎn)影響因素吧~

 

玻纖增強PA66

 

    纖維增強時，纖維的長度是決定纖維增強復(fù)合材料的主要因素之一。在普通的短纖維增強熱塑性塑料中，纖維長度僅為（0.2~0.6）mm，這樣當(dāng)材料受力破壞時,由于纖維的長度較短，使得其強度基本上沒有得到利用，而采用纖維增強尼龍的目的就是利用纖維的高剛性和高強度來提高尼龍的力學(xué)性能，因此纖維長度對制品的力學(xué)性能有著及其重要的作用。與短玻纖增強方式相比，長玻纖增強尼龍的模量、強度、耐蠕變性、耐疲勞性、耐沖擊性及耐熱性、耐磨性等均得到提高，拓寬了其在汽車、電器、機械和軍工等領(lǐng)域內(nèi)的應(yīng)用。

 

    玻纖與基體之間的結(jié)合力是影響復(fù)合材料力學(xué)性能的又一重要因素。玻纖增強聚合物只有形成有效的界面粘結(jié)時才能具有良好的性能。對玻纖增強熱固性樹脂或極性熱塑性樹脂復(fù)合材料，可采用偶聯(lián)劑對玻纖表面進(jìn)行處理，使樹脂與玻纖表面形成化學(xué)鍵，從而獲得有效的界面粘結(jié)。

 

    人們對玻纖增強熱塑性樹脂的混合及制品成型工藝進(jìn)行了大量的研究，發(fā)現(xiàn)制品中玻纖的長度始終被限制在1mm以內(nèi)，與初始纖維長度相比大幅度下降。然后又對加工過程中纖維斷裂的現(xiàn)象進(jìn)行了研究，發(fā)現(xiàn)加工工藝條件和其它各種因素對纖維斷裂都有影響。

 

    在螺桿及噴嘴的設(shè)計中應(yīng)避免過窄以及結(jié)構(gòu)上的突變，流道如果過窄的話會影響到玻纖的自由運動，而產(chǎn)生剪切作用造成斷裂；結(jié)構(gòu)上如果有突變的話也極易產(chǎn)生額外的應(yīng)力集中而破壞玻纖。

 

    加工增強粒料時采用的溫度范圍要在280°C以上。這是因為，當(dāng)溫度較高如時，熔體的粘度將大大降低，使得作用在纖維上的剪切力大大減小，玻纖的斷裂主要發(fā)生在擠出機的熔融段，在加纖口加入玻纖，因玻纖是加到已經(jīng)熔融的聚合物中，熔體與玻纖混合后把玻纖包起來，起到潤滑保護(hù)作用。這就減少了纖維的過度折斷和螺桿、機筒的磨損，并且有利于玻纖在熔體中的分散和分布。

 

    模具中玻纖破壞的機理主要在于模具的溫度與熔體溫度相比要低的多，熔體流入型腔后，在內(nèi)壁上立即形成一凍結(jié)層，且隨著熔體的不斷冷卻，凍結(jié)層的厚度不斷增加，以致于中間自由流動層越來越小，熔體中部分玻纖一頭粘附在凍結(jié)層上另一頭仍隨著熔體流動，從而對玻纖形成了很大的剪切力進(jìn)而導(dǎo)致斷裂。凍結(jié)層的厚度或者說自由流動層的大小將直接影響到熔體的流動及剪切力的大小，進(jìn)而影響到玻纖被破壞的程度。凍結(jié)層的厚度隨著離開澆口的距離出現(xiàn)先增加后降低的現(xiàn)象。只有在中部，凍結(jié)層厚度隨時間而增加。所以在型腔的末端，纖維的長度又會恢復(fù)到較長的水平。

 

    螺桿轉(zhuǎn)速的提高將直接導(dǎo)致作用在玻纖上的剪切應(yīng)力的提高，而另一方面螺桿轉(zhuǎn)速的提高又可加快聚合物的塑化過程，降低熔體粘度，減少作用于纖維上的應(yīng)力，這是因為雙螺桿提供了熔融所需的大部分能量。所以螺桿轉(zhuǎn)速對纖維長度的影響存在相反的兩個方面。

 

    聚合物熔融擠出時，一般是共混均勻后，統(tǒng)一在第一加料口加入，但是玻纖增強尼龍熔融擠出的過程中，需采用聚合物在第一加料口加入，待其熔融塑化后，再將玻纖在下游加料口加入，即采用后續(xù)加料。這是因為，如果把玻纖和固態(tài)聚合物都由第一加料口加入，會造成在固體輸送過程中玻纖過度折斷，螺桿和機簡內(nèi)表面也因與玻纖直接接觸而造成設(shè)備嚴(yán)重磨損。