4.1 檢驗流程概述
　　纖維增強塑料船舶的檢驗流程與鋼質(zhì)船舶的檢驗流程基本相同，主要包括以下幾方面內(nèi)容：
　?。ㄒ唬┐伴_始建造船舶前，應(yīng)先書面申請開工前檢查；
　?。ǘ╅_工前檢查完成后，開始船舶具體項目的檢驗。具體檢驗項目報檢程序如下：
　　1、申請：將符合填寫要求的《船舶建造檢驗記錄表/報驗單》傳真至船檢處；
　　2、受理：受理確認后給予答復(fù)；
　　3、檢驗：檢驗合格后，我分局驗船師及船廠質(zhì)檢共同在《船舶建造檢驗項目表》、《船舶建造檢驗記錄表/報驗單》里相應(yīng)欄目簽字確認，此時才認為該項目檢驗完畢；
　　4、上次檢驗項目完畢后，方可進入下一個檢驗環(huán)節(jié)（申請、受理循環(huán)）。
　?。ㄈ┳C書辦理
　　具體檢驗項目全部完成后，提供相應(yīng)辦證資料。


　　4.2 特殊檢驗要求
　　4.2.1 開工前檢查
　　船廠在開始建造船舶前，應(yīng)先書面申請船檢機構(gòu)進行開工前檢查，開工前檢查合格后方能進行船舶建造。
　　開工前檢查內(nèi)容如下：
　　（一）書面材料檢查
　　1、提供船廠的船舶生產(chǎn)許可證或相當類似的證明。
　　2、船廠提交一份船臺（塢）的設(shè)計報告（包括承受能力、臺架計算等）或證明；
　　3、提供參與建造的各類人員（包括焊工、機械加工、裝配、鉗工、管工、電工、檢測與質(zhì)檢人員）的技術(shù)資格證書或有效的培訓證明。
　　4、提供建造需要的材料和設(shè)備的管理制度。
　　5、提供《建造檢驗報檢項目表》。
　　6、提供建造施工的技術(shù)與工藝文件
　　7、提供制造與安裝的質(zhì)量控制與檢查制度。
　　(二)現(xiàn)場檢查
　　1、檢查船臺（塢）場地尺度是否與建造船舶相適應(yīng)。
　　2、檢查測量船臺下沉的設(shè)施。
　　3、檢查確保塢墩(或胎架)設(shè)置船底與地面凈空高度不低于0.8m。
　　4、如加工場地有外協(xié)，提供外協(xié)合同備查。
　　5、檢查是次船舶建造所需設(shè)備的清單（如：直尺、游標卡尺、萬用電表、鉗型電表、絕緣電阻搖表、避雷接地電阻檢測儀表、電抗器等等）。
　　6、檢查焊條使用、檢測儀器、主要設(shè)備的管理情況。
　　建造玻璃纖維增強塑料船（艇）的船廠除滿足一般要求外尚應(yīng)滿足下列條件：
　　（一）建造玻璃纖維增強塑料船（艇）的成型車間、配料間和原材料儲存間應(yīng)有堅固的廠房；
　?。ǘ┙ㄔ觳ＡЮw維增強塑料船（艇）的調(diào)膠成型車間，其環(huán)境溫度應(yīng)能控制在10－32度之間，濕度85％以下。并防止水份、橡膠塵、酚醛樹脂粉塵和聚氯乙稀泡沫塑料的侵入；
　?。ㄈ┙ㄔ觳ＡЮw維增強塑料船（艇）的施工車間應(yīng)保持清潔，應(yīng)有通風、除塵設(shè)施；
　　（四）成型車間應(yīng)有良好的采光，但應(yīng)避免日光直射在制品上。照明燈離制品的距離以不促進樹脂固化為宜；
　?。ㄎ澹?yīng)有攪拌設(shè)備，模具制造設(shè)備成型車間內(nèi)應(yīng)設(shè)有協(xié)助脫模的設(shè)備。為促使產(chǎn)品快速固化，可在車間設(shè)置后處理設(shè)備；
　?。┐瑥S的質(zhì)量管理人員應(yīng)具有能評價纖維增強塑料船（艇）建造工藝和構(gòu)造質(zhì)量的能力。船體主要部件和構(gòu)件的成型，應(yīng)由技術(shù)熟練的作業(yè)人員操作，并應(yīng)在對工藝和施工質(zhì)量有判斷能力的檢驗人員監(jiān)督下進行；
　?。ㄆ撸┙ㄔ觳ＡЮw維增強塑料船（艇）的材料檢驗和儲存、建造質(zhì)量要求、安全操作和勞動保護必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。
　　4.2.2 模具及原材料檢查
　　模具應(yīng)能保證使船體或構(gòu)件形狀規(guī)整、尺寸準確、表面質(zhì)量優(yōu)良且脫模容易。模具的結(jié)構(gòu)應(yīng)牢固，以使其在整個成型和固化期間內(nèi)保證不產(chǎn)生影響產(chǎn)品性能及外觀的變形。主要原材料應(yīng)經(jīng)過船檢機構(gòu)認可，并滿足第二章規(guī)定。
　　4.2.2.1模具檢查
　　4.2.2.1.1船模制造前檢查
　　（1）船模材料
　?。?）臺架材料安裝檢查
　　4.2.2.1.2 船模脫模后檢查 
　　（1）檢查是否符合圖紙尺寸（線型核對）
　?。?）檢查表明光順度、光潔度、牢固性等
　　4.2.2 .2原材料檢查
　　4.2.2.2.1樹脂
　?。?）檢查材料等級、規(guī)格、批號、數(shù)量及船用產(chǎn)品合格證
　　（2）核對檢驗標志
　?。?）外部檢查。
　　4.2.2.2.2 增強材料
　　（1）檢查材料等級、規(guī)格、批號、數(shù)量及船用產(chǎn)品合格證
　　（2）核對檢驗標志
　?。?）外部檢查。
　　4.2.2.2.3 芯材及預(yù)埋材料
　?。?）外部檢查。
　　4.2.2.2.4 添加劑及其他
　　（1）檢查材料等級、規(guī)格、批號、數(shù)量及船用產(chǎn)品合格證
　?。?）核對檢驗標志
　　（3）外部檢查。
　　4.2.3 船體結(jié)構(gòu)檢查
　　構(gòu)件成型后應(yīng)檢查樹脂的固化程度和支撐情況。在脫模后到充分固化前，應(yīng)檢查船體的支撐情況。脫模后應(yīng)檢查船體或構(gòu)件的外表面，尤其是成型困難的部位。發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)予以修補。對船體上部、船殼的開孔和管孔等銳角部位可采用以輕金屬敲擊的方法檢查空穴。如發(fā)現(xiàn)有明顯空穴應(yīng)予以修補。船舶完工后應(yīng)進行結(jié)構(gòu)完整性檢查。對有厚度要求的構(gòu)件和部位應(yīng)測量其厚度。
　　4.2.3.1 船體外板檢查
　?。?）檢查外板的連接、鋪層工藝及其厚度測量
　?。?）檢查制作的試件，核查試件性能試驗報告
　　4.2.3.2 基本結(jié)構(gòu)檢查
　?。?）結(jié)構(gòu)劃線、鋪層工藝、節(jié)點連接形式
　?。?）結(jié)構(gòu)完整性檢查
　　4.2.3.3 上蓋結(jié)構(gòu)檢查
　?。?）檢查板材的連接、鋪層工藝及其厚度測量
　?。?）結(jié)構(gòu)劃線、鋪層工藝、節(jié)點連接形式
　　（3）結(jié)構(gòu)完整性檢查
　　4.2.3.4 合攏檢查
　?。?）合攏前的完整性檢查
　　（2）合攏后的糊制、連接型式檢查
　　4.2.3.5結(jié)構(gòu)防火及布置檢查
　?。?）檢查耐火材、防火門、甲板敷料等船用產(chǎn)品合格證和結(jié)構(gòu)耐火標準試驗報告或型式認可證
　?。?）外表檢查結(jié)構(gòu)的完整性
　　4.2.4 密性試驗
　　船體完工后，應(yīng)進行密性試驗，密性試驗分為灌水試驗和沖水試驗。
　　4.2.4.1灌水試驗應(yīng)符合下列規(guī)定:
　　(1)灌水試驗應(yīng)在船舶下水前進行;
　　(2)灌水試驗前，被試驗的密封艙應(yīng)打掃清潔，且不得刷涂油漆等影響試驗的涂料;
　　(3)對液艙和壓載水艙應(yīng)灌水至空氣管頂;不設(shè)空氣管時應(yīng)灌水至溢流管頂端;
　　(4)不作液艙用的首、尾尖艙、機艙、貨艙應(yīng)灌水至滿載水線，有兩條以上不同滿載水線的船應(yīng)灌水至最高滿載水線;
　　(5)對船長小于lOm的船舶，當內(nèi)部沒有水密艙壁時可利用舷外水壓力代替灌水試驗。對船長大于lOm的船舶，在驗船師同意下，也可利用舷外水壓力代替灌水試驗;
　　(6)灌水或浸水后應(yīng)保持4小時，應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。
　　4.2.4.2 沖水試驗應(yīng)符合下列規(guī)定:
　　(1)高于灌水高度部分的外板、甲板、艙壁、上層建筑端壁、甲板圍壁，以及水密舷窗、艙口蓋、孔蓋、門窗等均應(yīng)進行沖水試驗。
　　(2)沖水試驗時，出水口的水壓力應(yīng)不低于O.1MPa，噴嘴內(nèi)徑應(yīng)不小于12.5mm，噴嘴離被試驗處的距離應(yīng)不大于1.5m，水柱移動速度應(yīng)不大于0. lm/s。

　　4.3 其它：纖維增強塑料主要缺陷及其成因
　　1、鼓泡……層板表面大面積隆起，一般為內(nèi)部分層所致。
　　2、皺折……局限在表面(大面積或小面積)的皺紋。表明模具表面濕氣太大，或糊制時固化輔料中濕氣太大;不局限在表面的皺折，其成因主要為樹脂含量過大。
　　3、桔皮紋……有乳頭狀突起的涂層表面。這是由于表面涂層施工不良所致，即因涂層化合物與脫模劑不相容所造成的。
　　4、擦傷……僅存在于涂層表面的擦傷或已向?qū)影鍞U展的樹脂中的纖維裂紋，一般意味著固化速度太快，某處樹脂過多或固化不正常。
　　5、表面發(fā)粘……通常伴隨有濃的苯乙烯氣味(不同于充分固化時，樹脂的微弱氣味)，意味著固化不完全。
　　6、針孔……成型表面上規(guī)則或不規(guī)則的孔，顯示了空氣進人表面涂層或進人表面涂層與脫模劑之間。
　　7、纖維裸露……局部泛白的纖維過多。原因是：脫模過早;樹脂與纖維或其浸潤劑不相適應(yīng)；纖維增強材料分布不均勻。
　　8、缺膠面……增強纖維材料浸潰不好。原因是：增強纖維材料局部過多；糊制時樹脂分布不均勻；凝膠硬化過早。
　　9、積膠面……這些表面實際上僅含樹脂，使用中很快出現(xiàn)裂縫。原因是：部件設(shè)計沒有適應(yīng)纖維增強塑料的特點，曲線變化太突然。
　　10、局部積膠……表面樹脂局部積聚，因反應(yīng)熱而變色，出現(xiàn)裂縫，屬操作不良所致。
　　11、分層……增強材料層間分離。其原因是：固化不完全；固化不正常;糊制時有潮氣存在；在完全固化前受碰撞；模具上局部溫度過高；脫模過早；局部缺少樹脂。
　　12、氣泡……局部或普遍含有大量小氣泡。其原因是：樹脂滾軋不充分；糊制時樹脂流動困難；增強材料潮濕;涂樹脂的方法不當。
　　13、增強材料位移……成型時增強纖維撕裂或位移。其原因是：樹脂粘度太高；凝膠過早；增強材料結(jié)構(gòu)樣式不當；模具設(shè)計有缺點。