風(fēng)電機(jī)組機(jī)艙罩是罩在風(fēng)力發(fā)電機(jī)組最外的一層防護(hù)裝置。發(fā)電機(jī)組的發(fā)電機(jī)、變速器和變流器等核心部件基本都安裝在罩內(nèi)，對于安裝在罩內(nèi)的設(shè)備起著安全防護(hù)作用。國內(nèi)2008年開始從國外引進(jìn)了各型1.5MW機(jī)艙罩，但在開發(fā)2.5MW風(fēng)電機(jī)組中，材料選型、模具制作、結(jié)構(gòu)設(shè)計和成型過程等面臨更大尺寸的技術(shù)難點(diǎn)。2.5MW機(jī)艙罩外形為方形設(shè)計，最大長度10m，最大寬度4m。最大高度4m，對此，我們在大型機(jī)艙罩整個設(shè)計制造過程進(jìn)行了系統(tǒng)的研究，研制出了滿足要求的復(fù)合材料機(jī)艙罩。
結(jié)構(gòu)設(shè)計和力學(xué)性能。機(jī)艙罩的罩體主要由兩種結(jié)構(gòu)形式做成，一種是實(shí)心層合板，主要為機(jī)艙罩脫模面部位；另一種是夾層結(jié)構(gòu)加強(qiáng)筋，主要鋪設(shè)于機(jī)艙罩內(nèi)部，由于機(jī)艙罩縱向尺寸較橫向尺寸大很多，為了有效提高罩體的剛度，機(jī)艙罩內(nèi)部橫向鋪設(shè)多根加強(qiáng)筋。通過將實(shí)心層和加強(qiáng)筋結(jié)合后設(shè)計出2.5MW風(fēng)電機(jī)艙罩模型。
?、倭W(xué)性能方面：通過采用計算和利用有限元軟件對結(jié)構(gòu)進(jìn)行了力學(xué)校核，滿足強(qiáng)度要求和剛度要求。②實(shí)心層壓板方面：根據(jù)初步設(shè)計計算，玻纖層壓板連同膠衣層厚度為8.0mm。面板性能其壓縮強(qiáng)度σb 為100MPa，試驗的離散系數(shù)Cv為7.2%，拉伸強(qiáng)度σt為150MPa，離散系數(shù)Cv為7.0%；彈性模量Ef為10GPa，泊松比為0.25。緯向芯子剪切強(qiáng)度Tt為1.5MPa，剪切模量Gc為30MPa；經(jīng)向芯子剪切強(qiáng)度Tc為1.0MPa，剪切模量Gc為18MPa.③加強(qiáng)筋方面：因斷面為矩形，泡沫芯或空心的壁厚為12mm，機(jī)艙罩沿寬度方向布置了10根加強(qiáng)筋，沿長度方向布置了2根。加強(qiáng)筋的性能，拉伸強(qiáng)度為220MPa，壓縮強(qiáng)度為200MPa，離散系數(shù)為7.0%，彈性模量為10GPa，泊松比為0.22。經(jīng)過對機(jī)艙罩的撓度的計算，最大撓度為0.306%，小于0.5%；強(qiáng)度方面：經(jīng)計算層壓板結(jié)構(gòu)面板的最大壓應(yīng)力為13.227MPa，比其設(shè)計值Rd=31.327（35.09）MPa小得多；加強(qiáng)筋上的最大拉伸應(yīng)力為43.128 MPa，也遠(yuǎn)比加強(qiáng)筋的拉伸應(yīng)力設(shè)計值Rd=69.27（77.57）MPa小。穩(wěn)定性方面：主要由機(jī)艙罩迎風(fēng)面產(chǎn)生風(fēng)壓，對上、下蓋板、側(cè)板產(chǎn)生軸向壓力而肯呢過產(chǎn)生的失穩(wěn)，加之上、下蓋板、側(cè)板還有風(fēng)壓（負(fù)壓）作用。計算得σcr=33.763MPa，臨界應(yīng)力遠(yuǎn)比軸向壓應(yīng)力大，側(cè)向載荷和軸向壓力聯(lián)合作用下，經(jīng)過計算可得到以下結(jié)論：
?。?）以52.5m/s風(fēng)速，最大撓度為29.208mm，相對最大跨距為0.306%，滿足技術(shù)要求。
?。?）層壓板結(jié)構(gòu)面板的做大壓應(yīng)力為13.227MPa，為其設(shè)計值42.22%，強(qiáng)度是很富裕的。
?。?）采用聯(lián)合穩(wěn)定準(zhǔn)則，計及上、下蓋的側(cè)向載荷后，遠(yuǎn)小于1，軸向壓力穩(wěn)定性很好。
制造工藝。2.5MW風(fēng)電機(jī)組艙罩尺寸大，精度要求更高，為有效的提高其力學(xué)性能，在制造過程中采用一體成型的工藝，通過真空導(dǎo)入的方式將樹脂注入成型，整個制造過程較傳統(tǒng)手糊工藝簡易且內(nèi)部樹脂固化成型連接致密度高。
模具的結(jié)構(gòu)形式、強(qiáng)度、表面質(zhì)量對機(jī)艙罩制品的質(zhì)量、生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率有非常大的影響。模具制造分為兩個步驟，分別為：木模制作（陽模）、模具制備完成后經(jīng)過下列步驟來制備機(jī)艙罩：
模具表面清理→材料準(zhǔn)備→涂脫模劑→刷膠衣→密封手糊層制作→玻纖不裁剪鋪覆→鋪脫模布→鋪導(dǎo)流網(wǎng)→封真空袋膜→接真空管→試抽真空→抽真空導(dǎo)入樹脂→固化→脫模→切邊→整理去毛刺→刷阻燃膠衣。機(jī)艙罩內(nèi)表面和脫模面涂覆不同類別的膠衣來達(dá)到不同的性能要求，包括防紫外線、抗老化、阻燃等性能。
在樹脂真空導(dǎo)入后，材料的固化過程與制品的強(qiáng)調(diào)和剛度密切相關(guān)。如果為了延長凝膠時間而降低固化劑含量，容易造成后固化時間過長或固化度不足，反而導(dǎo)致力學(xué)性能偏低和整體生產(chǎn)時間過長；固化劑含量過高，又容易導(dǎo)致凝膠時間過快，出現(xiàn)未來得及排泡便凝膠的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此有效地控制溫度和根據(jù)溫度適當(dāng)調(diào)節(jié)配方是控制產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。脫模時間的控制與產(chǎn)品的變形量密切相關(guān)，脫模時間過早會導(dǎo)致產(chǎn)品組裝困難，特別是兩個法蘭邊難以合攏，原因是產(chǎn)品還沒足夠固化，還沒釋放完所有應(yīng)力。
在成型后通過組裝和安裝部分配件即可完成整個機(jī)艙罩的制作，在整個制作過程中應(yīng)注意尺寸控制和避免一些質(zhì)量問題，包括表面質(zhì)量缺陷和結(jié)構(gòu)層質(zhì)量缺陷兩方面。表面缺陷主要由膠衣流掛、起皺、砂眼或針孔、纖維外露、開裂、氣泡等。結(jié)構(gòu)層缺陷主要有制品變形較大、制品硬度低、氣泡多、流膠、分層等。
通過進(jìn)模型設(shè)計、有限元機(jī)構(gòu)性能分析，制作高品質(zhì)的模具和采用一體成型工藝的方法研制出的2.5MW風(fēng)電機(jī)組機(jī)艙罩可滿足新型風(fēng)電機(jī)組的需求。為解決風(fēng)電機(jī)組密封性的問題，我們還在風(fēng)電機(jī)組前段增加了密封裝置和密封門，有效的解決了風(fēng)沙大和冬季艙內(nèi)溫度低齒輪箱無法啟動的問題。隨著風(fēng)電技術(shù)的發(fā)展，希望通過規(guī)范化的研制過程，生產(chǎn)出更多可在極端復(fù)雜環(huán)境條件下使用的高性能機(jī)艙罩。
結(jié)構(gòu)設(shè)計和力學(xué)性能。機(jī)艙罩的罩體主要由兩種結(jié)構(gòu)形式做成，一種是實(shí)心層合板，主要為機(jī)艙罩脫模面部位；另一種是夾層結(jié)構(gòu)加強(qiáng)筋，主要鋪設(shè)于機(jī)艙罩內(nèi)部，由于機(jī)艙罩縱向尺寸較橫向尺寸大很多，為了有效提高罩體的剛度，機(jī)艙罩內(nèi)部橫向鋪設(shè)多根加強(qiáng)筋。通過將實(shí)心層和加強(qiáng)筋結(jié)合后設(shè)計出2.5MW風(fēng)電機(jī)艙罩模型。
?、倭W(xué)性能方面：通過采用計算和利用有限元軟件對結(jié)構(gòu)進(jìn)行了力學(xué)校核，滿足強(qiáng)度要求和剛度要求。②實(shí)心層壓板方面：根據(jù)初步設(shè)計計算，玻纖層壓板連同膠衣層厚度為8.0mm。面板性能其壓縮強(qiáng)度σb 為100MPa，試驗的離散系數(shù)Cv為7.2%，拉伸強(qiáng)度σt為150MPa，離散系數(shù)Cv為7.0%；彈性模量Ef為10GPa，泊松比為0.25。緯向芯子剪切強(qiáng)度Tt為1.5MPa，剪切模量Gc為30MPa；經(jīng)向芯子剪切強(qiáng)度Tc為1.0MPa，剪切模量Gc為18MPa.③加強(qiáng)筋方面：因斷面為矩形，泡沫芯或空心的壁厚為12mm，機(jī)艙罩沿寬度方向布置了10根加強(qiáng)筋，沿長度方向布置了2根。加強(qiáng)筋的性能，拉伸強(qiáng)度為220MPa，壓縮強(qiáng)度為200MPa，離散系數(shù)為7.0%，彈性模量為10GPa，泊松比為0.22。經(jīng)過對機(jī)艙罩的撓度的計算，最大撓度為0.306%，小于0.5%；強(qiáng)度方面：經(jīng)計算層壓板結(jié)構(gòu)面板的最大壓應(yīng)力為13.227MPa，比其設(shè)計值Rd=31.327（35.09）MPa小得多；加強(qiáng)筋上的最大拉伸應(yīng)力為43.128 MPa，也遠(yuǎn)比加強(qiáng)筋的拉伸應(yīng)力設(shè)計值Rd=69.27（77.57）MPa小。穩(wěn)定性方面：主要由機(jī)艙罩迎風(fēng)面產(chǎn)生風(fēng)壓，對上、下蓋板、側(cè)板產(chǎn)生軸向壓力而肯呢過產(chǎn)生的失穩(wěn)，加之上、下蓋板、側(cè)板還有風(fēng)壓（負(fù)壓）作用。計算得σcr=33.763MPa，臨界應(yīng)力遠(yuǎn)比軸向壓應(yīng)力大，側(cè)向載荷和軸向壓力聯(lián)合作用下，經(jīng)過計算可得到以下結(jié)論：
?。?）以52.5m/s風(fēng)速，最大撓度為29.208mm，相對最大跨距為0.306%，滿足技術(shù)要求。
?。?）層壓板結(jié)構(gòu)面板的做大壓應(yīng)力為13.227MPa，為其設(shè)計值42.22%，強(qiáng)度是很富裕的。
?。?）采用聯(lián)合穩(wěn)定準(zhǔn)則，計及上、下蓋的側(cè)向載荷后，遠(yuǎn)小于1，軸向壓力穩(wěn)定性很好。
制造工藝。2.5MW風(fēng)電機(jī)組艙罩尺寸大，精度要求更高，為有效的提高其力學(xué)性能，在制造過程中采用一體成型的工藝，通過真空導(dǎo)入的方式將樹脂注入成型，整個制造過程較傳統(tǒng)手糊工藝簡易且內(nèi)部樹脂固化成型連接致密度高。
模具的結(jié)構(gòu)形式、強(qiáng)度、表面質(zhì)量對機(jī)艙罩制品的質(zhì)量、生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率有非常大的影響。模具制造分為兩個步驟，分別為：木模制作（陽模）、模具制備完成后經(jīng)過下列步驟來制備機(jī)艙罩：
模具表面清理→材料準(zhǔn)備→涂脫模劑→刷膠衣→密封手糊層制作→玻纖不裁剪鋪覆→鋪脫模布→鋪導(dǎo)流網(wǎng)→封真空袋膜→接真空管→試抽真空→抽真空導(dǎo)入樹脂→固化→脫模→切邊→整理去毛刺→刷阻燃膠衣。機(jī)艙罩內(nèi)表面和脫模面涂覆不同類別的膠衣來達(dá)到不同的性能要求，包括防紫外線、抗老化、阻燃等性能。
在樹脂真空導(dǎo)入后，材料的固化過程與制品的強(qiáng)調(diào)和剛度密切相關(guān)。如果為了延長凝膠時間而降低固化劑含量，容易造成后固化時間過長或固化度不足，反而導(dǎo)致力學(xué)性能偏低和整體生產(chǎn)時間過長；固化劑含量過高，又容易導(dǎo)致凝膠時間過快，出現(xiàn)未來得及排泡便凝膠的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此有效地控制溫度和根據(jù)溫度適當(dāng)調(diào)節(jié)配方是控制產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。脫模時間的控制與產(chǎn)品的變形量密切相關(guān)，脫模時間過早會導(dǎo)致產(chǎn)品組裝困難，特別是兩個法蘭邊難以合攏，原因是產(chǎn)品還沒足夠固化，還沒釋放完所有應(yīng)力。
在成型后通過組裝和安裝部分配件即可完成整個機(jī)艙罩的制作，在整個制作過程中應(yīng)注意尺寸控制和避免一些質(zhì)量問題，包括表面質(zhì)量缺陷和結(jié)構(gòu)層質(zhì)量缺陷兩方面。表面缺陷主要由膠衣流掛、起皺、砂眼或針孔、纖維外露、開裂、氣泡等。結(jié)構(gòu)層缺陷主要有制品變形較大、制品硬度低、氣泡多、流膠、分層等。
通過進(jìn)模型設(shè)計、有限元機(jī)構(gòu)性能分析，制作高品質(zhì)的模具和采用一體成型工藝的方法研制出的2.5MW風(fēng)電機(jī)組機(jī)艙罩可滿足新型風(fēng)電機(jī)組的需求。為解決風(fēng)電機(jī)組密封性的問題，我們還在風(fēng)電機(jī)組前段增加了密封裝置和密封門，有效的解決了風(fēng)沙大和冬季艙內(nèi)溫度低齒輪箱無法啟動的問題。隨著風(fēng)電技術(shù)的發(fā)展，希望通過規(guī)范化的研制過程，生產(chǎn)出更多可在極端復(fù)雜環(huán)境條件下使用的高性能機(jī)艙罩。
魯ICP備2021047099號