1 適用范圍
　　適用于環(huán)氧樹(shù)脂、乙烯基脂樹(shù)脂、不飽和聚酯樹(shù)脂、呋喃樹(shù)脂和酚醛樹(shù)脂玻璃鋼襯里的施工。
　　2 施工準(zhǔn)備
　　1）施工用的材料準(zhǔn)備齊全，材料性能符合設(shè)計(jì)指標(biāo)要求。
　　2）施工機(jī)具準(zhǔn)備：配料筒，攪拌器，臺(tái)秤，量筒，剪刀，油刷，砂輪機(jī)。
　　3 施工要求
　　3.1 施工工序
　　材料驗(yàn)收→配制膠料→工序交接→底層處理→面層施工→驗(yàn)收。
　　3.2 材料檢驗(yàn)
　　進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的工程材料必須有合格證，其技術(shù)指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，重要技術(shù)指標(biāo)必須有省級(jí)以上質(zhì)量監(jiān)督機(jī)構(gòu)出具的檢測(cè)報(bào)告。無(wú)合格證及不合格材料禁止使用。
　　3.3 施工工藝
　　3.3.1 材料配制
　　1）不飽和聚酯樹(shù)脂玻璃鋼膠料、膠泥的配制：先將不飽和聚酯樹(shù)脂與引發(fā)劑混勻，再加入促進(jìn)劑混勻，配制成玻璃鋼膠料，再加入粉料攪拌均勻，配制成膠泥。
　　2）酚醛呋喃玻璃鋼膠料膠泥的配制：按施工配合比混合各種組分，并攪拌均勻，配制相應(yīng)的玻璃鋼膠料、膠泥。
　　3）環(huán)氧樹(shù)脂、環(huán)氧酚醛、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧煤焦油玻璃鋼膠料、膠泥的配制：將預(yù)熱至40℃左右的環(huán)氧樹(shù)脂及稀釋劑或環(huán)氧樹(shù)脂及稀釋劑與酚醛樹(shù)脂、呋喃樹(shù)脂或煤焦油按施工配合比加入容器中，攪拌均勻并冷卻至室溫，配制成環(huán)氧、環(huán)氧酚醛、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧煤焦油等各種樹(shù)脂，使用時(shí)加入固化劑攪拌均勻，配制成膠料，再加入粉料攪拌均勻，配制成膠泥。
　　3.3.2 底層處理
　　用砂輪機(jī)打磨表面，破布或干凈的軟毛刷、壓縮空氣清除表面的灰塵、泥土、油污，若為金屬表面，除銹應(yīng)達(dá)到St2級(jí)，即表面無(wú)可見(jiàn)的油脂和污垢并且沒(méi)有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，并保持表面干燥。
　　3.3.3 打底及刮膩?zhàn)?br /> 　　將配好的打底膩?zhàn)颖《鶆虻赝克⒂谕獗砻?，自然固?4h，不得有漏涂、流淌等缺陷。
　　3.3.4 襯布
　　在貼襯玻璃布的部位先均勻涂刷一層和所襯玻璃布同寬的膠料，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布應(yīng)貼緊，趕走氣泡，其上再涂一層膠料。再按上述襯玻璃布的程序貼襯以下各層玻璃布直至達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的層數(shù)和厚度。
　　4 檢驗(yàn)
　　4.1 保證項(xiàng)目
　　1）工程材料必須有合格證，其技術(shù)指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)及國(guó)標(biāo)的規(guī)定。
　　2）玻璃鋼襯里的設(shè)備或管道強(qiáng)度試驗(yàn)合格，已辦理工序交接。
　　3）玻璃鋼襯里施工要作好記錄，并且施工記錄必須齊全。
　　4.2 基本項(xiàng)目
　　1）基層處理：檢查基層處理及修補(bǔ)情況。
　　2）玻璃鋼襯里的檢查：①外觀檢查：氣泡直徑不得大于3 mm，每平方米直徑不大于3 mm的氣泡應(yīng)少于3個(gè)；裂紋深度不得大于2 mm，凹凸偏差不得大于厚度的20%，返白區(qū)直徑不得大于50 mm，玻璃鋼加強(qiáng)層之間的粘接，與表面的結(jié)合應(yīng)牢固，無(wú)分層脫層纖維裸露樹(shù)脂結(jié)節(jié)異物夾雜色澤明顯不勻等現(xiàn)象。②固化度檢查：固化度外觀檢查：用手觸摸玻璃鋼表面是否發(fā)粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面，觀察顏色，如手感發(fā)粘，棉花變色，則認(rèn)為制品表面固化不合格。樹(shù)脂固化度及硬度檢查：采用丙酮萃取法抽樣檢查環(huán)氧玻璃鋼中樹(shù)脂不可溶含量，試樣應(yīng)不少于3個(gè)，樹(shù)脂固化度應(yīng)不低于85%或應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。采用巴柯?tīng)栍捕葍x在已測(cè)定固化度的玻璃鋼試件上測(cè)出相應(yīng)的巴氏硬度，結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。③襯里層的厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，檢驗(yàn)方法：檢查施工記錄和采用測(cè)厚儀進(jìn)行檢查。
　　5 施工缺陷及原因分析
　　5.1 襯里層與基體脫殼
　　1）金屬基體表面處理不良，未及時(shí)涂刷底漆。
　　2）混凝土表面處理不良，底涂料未及時(shí)滲入內(nèi)部。
　　3）在雨天或相對(duì)濕度大時(shí)施工。
　　4）底涂料采用固化劑系酸性應(yīng)采用改用環(huán)氧配方作底涂料。
　　5）織物受潮，含水量高。
　　6）禁用含蠟玻纖織物
　　7）熱處理升溫過(guò)快或溫度過(guò)高。
　　5.2 襯里層起泡過(guò)多
　　1）織物雨水，相對(duì)濕度大于80%。
　　2）稀釋劑加入過(guò)多，或選用稀釋劑類(lèi)型不當(dāng)，室溫下?lián)]發(fā)速度過(guò)慢。
　　3）襯里作業(yè)時(shí)排氣不當(dāng)，應(yīng)從中間向四周逐步排氣。
　　4）纖維布的經(jīng)緯密度過(guò)大，應(yīng)采用6×6或8×8經(jīng)緯密度的無(wú)捻粗砂方格布。
　　5）貼布時(shí)織物拱起，襯布時(shí)，應(yīng)逐漸展開(kāi)，逐步刷膠，禁忌拉四角平鋪的不良襯貼法。
　　6）熱處理升溫過(guò)快或溫度過(guò)高。
　　5.3 襯里層分層
　　1）層間襯貼時(shí)，環(huán)境濕度大或織物受潮。
　　2）膠料稀釋劑過(guò)多，樹(shù)脂含量不足，或在已初凝的膠料中另加稀釋劑后再次使用。
　　3）玻璃布含蠟。
　　4）層間含油污、水等污染物。
　　5）層間涂刷膠料量不足。
　　5.4 纖維露頭
　　1）織物襯貼時(shí)損傷，纖維短頭翹起。
　　2）貼布作業(yè)時(shí)搭接縫處理不當(dāng)。
　　3）誤用含堿量高的粗纖維中堿玻璃布
　　5.5 膠料在24小時(shí)不能正常膠凝
　　1）固化劑加入量過(guò)少。
　　2）固化劑失效或純度不夠。
　　3）環(huán)境溫度過(guò)低或環(huán)境濕度過(guò)大。
　　4）膠料內(nèi)有阻聚物混入，配料桶、攪拌棒等工具應(yīng)專(zhuān)用，防止阻聚物混入。
　　5.6 襯里面層有裂縫
　　1）固化劑加入量過(guò)大，固化速度過(guò)快。
　　2）膠料固化收縮率過(guò)大。
　　3）襯里作業(yè)時(shí)，環(huán)境溫度過(guò)高，受日照或局部直接受熱。
　　4）膠粘粘度過(guò)大，面層涂層過(guò)厚。
　　5.7 襯里層表面發(fā)粘
　　1）環(huán)境濕度過(guò)大，水蒸氣對(duì)聚酯有延緩固化作用，甚至造成表面永久發(fā)粘。
　　2）聚酯膠料中含石蠟量過(guò)少，或石蠟不符合使用要求，導(dǎo)致空氣中氧產(chǎn)生阻聚作用。
　　3）聚酯膠料中苯乙烯單體揮發(fā)過(guò)多，造成樹(shù)脂單體不足，影響聚酯交聯(lián)。
　　4）引發(fā)劑、促進(jìn)劑已失效，或稱(chēng)量不準(zhǔn)，加入過(guò)少。
　　5.8 襯里層表面膠流嚴(yán)重
　　1）配料攪拌不勻，造成固化時(shí)間不一致。
　　2）固化劑加入量不夠。
　　3）膠料粘度過(guò)低。
　　5.9 固化收縮導(dǎo)致脫殼
　　1）環(huán)氧膠料加入稀釋劑過(guò)多，膠料無(wú)粘結(jié)力。
　　2）酚醛樹(shù)脂含水量高。
　　3）一次襯里面積過(guò)大，長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)。
　　4）酚醛樹(shù)脂已老化，或接近老化，加入過(guò)多稀釋劑。
　　5）聚酯膠料固化收縮率過(guò)大。
　　6 成品保護(hù)
　　1）玻璃鋼襯里的設(shè)備或管道在養(yǎng)護(hù)期內(nèi)必須采取防雨措施，以免影響襯里效果。
　　2）玻璃鋼襯里時(shí)及養(yǎng)護(hù)期內(nèi)，上方禁止交叉作業(yè)。