VARTM技術是顯著降低大尺寸復合材料結(jié)構(gòu)制造成本潛力的液體模塑工藝。在浸漬期間，樹脂流優(yōu)先滲透表面，并同時沿滲透預形件厚度方向流動，使制造大型零件成為可能。使用諸如乙烯基酯、酚醛、環(huán)氧等各種樹脂，在室溫真空壓力下，室溫可以迅速浸漬大零件，因此模具成本和主要設備投資較低。在很大的復合材料結(jié)構(gòu)中，要求多個注入澆口來保證在樹脂凝結(jié)之前完全浸透零件。分布介質(zhì)、預形件和澆口及排氣孔位置的選擇通常以與過去相同應用的試驗為基礎，因此，對基于模擬試驗的最近分析和有限元分析(FEA)進行了研制以計算作為樹脂、預形件及分布介質(zhì)性能函數(shù)的參數(shù)。樹脂的滲入過程需要進行工程監(jiān)督，以在正確的時間間隔，打開注入澆口。通常工程人員的反饋僅僅是以目視表面浸潤測量為基礎。一般來說，在分布介質(zhì)表面注入期間，由于整個厚度的浸漬，模具表面流
前沿落后于觀察到的表面流前沿。對于厚截面復合材料零件，非浸潤區(qū)尺寸可與按順序注入澆口之間的典型距離相同。注入澆口過早打開，在注入導管下面將導致大的干斑點擴展。零件厚度樹脂性能或預形件特性變化等新的應用，可能需要費用大的試驗和誤差處理研究，以優(yōu)化按順序打開澆口。

　 　 SMART一模塑法首次使該工藝完全自動化，當模具安裝的流體傳感元件在個別澆口探測表面流前沿時，按順序注入時間打開注入澆口。該過程完全是自動的，并不取決于樹脂滲透性變化、預形件特性變化或其它變化因素。此外，SMART一模塑系統(tǒng)不需要花大費用對常規(guī)按順序注入流程進行試驗和誤差研究，因此不需要樹脂浸漬期間通常要求的技術，但必須規(guī)定注入澆口數(shù)量和傳感元件位置。